Los equipos TVSS de reacción rápida

El rango de voltaje es el punto donde él o los componentes en el protector reconoce la existencia de la oleada, entonces el equipo TVSS de reacción rápida reacciona a la oleada y empieza a suprimirlo. El tiempo de recuperación es el tiempo que el TVSS tarda en estar listo para empezar otra vez. Entre más bajo el rango de voltaje sea, más rápido empezará el equipo a suprimir la oleada, pero el equipo tiene que reaccionar rápido, en menos de un nano segundo o si no la oleada viajará tan rápido que el equipo TVSS puede no reconocer que la variación existió y el voltaje alcanzará niveles críticos antes de la supresión.

Hay literalmente cientos de fabricantes de equipos TVSS en el mundo así que,

¿Por qué V-Blox es la mejor opción en equipos TVSS?

Escoger el mejor puede ser una tarea pesada si usted no sabe como funcionan los TVSS actualmente, que es lo mejor para el equipo que desea proteger y que compañías de equipos TVSS creen lo suficiente en sus productos como para respaldarlos con una garantía sólida.

La unidad de V-Blox es una de las unidades que más rápido reaccionan en el mundo. En un circuito de 120 voltios la unidad de V-Blox va a “cortar” a 130 voltios, esto esta justo por arriba de la línea nominal de voltaje del circuito. Pero eso no es todo, la unidad de V-Blox reconoce la variación en menos de un nano segundo (la mitad de un pico segundo) y dependiendo del tamaño y la magnitud de la oleada, se recuperará en menos de un cuarto de segundo; un pico segundo es la trillonésima parte de un segundo. Toma aproximadamente de 2 a 10 nano segundos para que una variación de voltaje llegue a niveles catastróficos, así que entre más rápido opere un equipo TVSS, menos exceso de voltaje llegue al equipo protegido. Como los microprocesadores son tan sensibles a cualquier tipo de variación de voltaje entre menor sea el rango de voltaje de un equipo TVSS menos va a ser el malfuncionamiento o la falla a los transitorios de voltaje.

Entre más bajo sea el rango de voltaje y entre más rápido reaccione la unidad TVSS menos será la cantidad de voltaje que llegue a su equipo. La mayoría de los demás fabricantes de equipos TVSS solo se enfocan en oleadas catastróficas como los rayos, algunos otros hacen un buen trabajo al proteger los equipos de un evento catastrófico, pero muy pocos de ellos respaldan sus productos con una garantía sólida. V-Blox no solo protege de eventos catastróficos si no que también protege de oleadas internas que son las más predominantes.

Algunos productores de dispositivos TVSS proporcionan cortos periodos de garantía, algunos tan cortos como un año, cualquier dispositivo TVSS que tenga una garantía menor a 5 años demuestra que sus fabricantes no tienen tanta confianza en que su producto funcione, en cambio V-Blox viene con una garantía de 15 años, esto quiere decir que si el equipo V-Blox llegara a fallar por cualquier razón, sería reemplazado sin costo alguno.

¿Por qué ningún otro fabricante tiene rangos cortos y amplios?

Realmente no es tan simple. Hay otros fabricantes que producen equipos que tienen rangos cortos y reaccionan rápido pero sus productos no pueden manejar una gran cantidad de falla de corriente. La falla de corriente es la cantidad total de amperaje que el proveedor (transformador) puede entregar con facilidad si una falla (corta) ocurre.

Para que una concentración de voltaje en transitorios tenga una certificación UL 1449 de segunda edición, el protector de variaciones es sometido a rigurosas pruebas. De acuerdo al código Eléctrico Nacional (NEC) un TVSS sin listado no puede ser instalado en ningún circuito eléctrico, así que el certificado 1449 de segunda edición es la primera seña de calidad. Si la compañía tiene el certificado UL en el dispositivo, la certificación UL necesita que el fabricante de TVSS muestre en su etiqueta el nivel de voltaje del TVSS, la fecha de fabricación, las palabras “Supresor de variaciones de voltajes transitorios”, el diagrama de instalación, incluyendo: el tamaño probado del interruptor, alcance máximo de voltaje en variaciones de 6000 voltios a 500 amps en cualquier línea de dispositivo y la máxima falla de corriente en la cual el dispositivo puede ser seguro y legalmente instalado.

Existen algunos fabricantes que dicen que no pueden ahorrar dinero con los equipos TVSS, la mayoría de esas compañías fabrican productos que no ahorran dinero ni mejoran la eficiencia, pero están equivocados. Usted puede aumentar absolutamente la eficiencia y ahorrar muchísimo dinero con un equipo TVSS de bajo rango propiamente diseñado, como V-Blox, pero no ahorrará la cantidad prometida encada ocasión por varias razones, es por eso que V-Blox viene con una fuerte garantía.

Proveedores de equipos TVSS

V-Blox Corporation es una compañía que diseña bajos rangos de voltaje, y equipos TVSS de reacción rápida.

V-Blox Corporation fue fundada en 1998 bajo el nombre de Florida Power Systems, Inc.. y se convirtió en V-Blox Corporation en el año 2004 debido a su rápida expansión en los EU y el extranjero. Florida Power Systems ha vendido miles de equipos TVSS de bajo rango a diferentes tipos de facilidades, desde la pequeña oficina legal hasta la fábrica de 200,000 mts2.

Conozca el Perfil, Productos, Dirección y Teléfono de V-Blox Corporation.

O bien, haga contacto directo con V-Blox Corporation para solicitar mayor información sobre sus equipos TVSS de reacción rápida.

FUNDAMENTOS DE LA OPERACIÓN DE LOS EQUIPOS DE REFRIGERACIÓN

Compresores.

Los compresores más comúnmente empleados en los sistemas de refrigeración de alimentos son los de pistón o émbolo, los rotatorios y los centrífugos. Los dos primeros son de desplazamiento positivo, efectuándose la compresión del vapor mediante un miembro compresor. En los de pistón, como su nombre indica, el miembro compresor es un pistón mientras que en los rotatorios el miembro compresor puede ser un pistón rodante, una aleta rotatoria o un lóbulo helicoidal o tornillo. En el compresor centrífugo la compresión se produce por la acción de la fuerza centrífuga la cual es desarrollada a medida que el vapor es girado por un impulsor de alta velocidad.
El tipo de compresor empleado en cada aplicación específica depende del tamaño y la naturaleza de la instalación y del refrigerante utilizado.
El compresor pistón constituye uno de los más divulgados en los sistemas de refrigeración de alimentos, adaptándose especialmente a refrigerantes que requieran desplazamientos relativamente pequeños y presiones de condensación relativamente altas.
La potencia requerida por unidad de capacidad de refrigeración y el volumen de succión por unidad de capacidad de refrigeración constituyen indicadores de la operación de estos compresores.
Entre los cálculos que pueden realizarse están la determinación de la capacidad de refrigeración y la potencia requerida al variar las temperaturas de evaporación y condensación. Asimismo, la selección de un compresor para condiciones específicas de operación reviste resulta de importancia práctica.

Evaporadores.

El equipo donde se produce la ebullición del refrigerante producto de la absorción de calor desde el foco frío recibe el nombre de evaporador. Aunque lo que se produce es una ebullición y no una evaporación, universalmente se acepta la denominación de evaporador para designar al equipo donde ocurre este proceso.
Debido a la cantidad y variedad de requisitos que deben cumplir estos equipos en función de sus diversas aplicaciones, ellos son fabricados en una amplia gama de tipos, formas, dimensiones y diseños, pudiendo clasificarse según el medio refrigerado, el principio de operación, las características de la superficie de transferencia y según la forma de circulación del fluido a enfriar.
La capacidad de refrigeración de un evaporador está dada por la razón a la cual se trasmite el calor a través de sus paredes, proveniente del espacio o producto refrigerado al refrigerante líquido que circula por su interior, el cual se vaporiza. Esta capacidad está determinada por los factores que gobiernan la transferencia de calor a través de cualquier superficie, esto es, el coeficiente de transferencia de calor, el área de transferencia y la diferencia de temperaturas.
La selección de evaporadores para una aplicación específica constituye un elemento de utilización práctica.

Condensadores.

El calor total rechazado en el condensador incluye tanto el calor absorbido en el evaporador como la energía equivalente al trabajo de compresión. Cualquier calor absorbido por el vapor de succión desde el aire de los alrededores también forma parte da la carga térmica del condensador. Como el trabajo de compresión por unidad de capacidad de refrigeración depende de la relación de compresión, la cantidad de calor rechazado en el condensador varía con las condiciones de operación del sistema.
Los condensadores se agrupan de manera general en enfriados por aire, enfriados por agua y evaporativos.
De igual forma que los evaporadores la capacidad del condensador está determinada por los factores que rigen la transferencia de calor.
La selección de condensadores para una aplicación dada resulta de interés práctico.

Dispositivos de expansión.

Los dispositivos de expansión tienen una doble función, la de reducir la presión del líquido refrigerante y la de regular el paso de refrigerante a través del evaporador.
Entre estos dispositivos se encuentran el tubo capilar, la válvula de expansión manual, la válvula de flotador y la válvula termostática.
La localización de estos dispositivos así como sus accesorios resultan de especial importancia ya que de ello dependerá su adecuado funcionamiento.

Sistema.

Una consideración importante es establecer las relaciones de balance entre las secciones vaporizante y condensante del sistema, esto es, que la rapidez con que se lleve a cabo la ebullición sea igual a la rapidez con que se produce la condensación.
Como todos los componentes del sistema están conectados en serie, el flujo de refrigerante que circula a través de ellos es el mismo, por lo que la capacidad de todos ellos coincidirá. La selección de los equipos del sistema debe garantizar igual capacidad de refrigeración a la temperatura de ebullición requerida para lograr remover la carga térmica. Sin embargo, cuando todos los equipos no cumplen con esta condición resulta importante determinar el punto de equilibrio correspondiente a esta condición.

Carga térmica.
La carga térmica o carga de refrigeración constituye un cálculo importante en los sistemas de refrigeración. Esta carga es el calor que debe ser removido desde el foco frío, a través del evaporador, para que en él se mantenga la temperatura requerida.

Las fuentes que contribuyen a la carga térmica son:
1. Carga de los productos: se incluyen las cargas originadas al llevar el producto, los envases y embalajes y los medios de sustentación empleados en las cámaras, a la temperatura de conservación; en el caso de la refrigeración de frutas y vegetales esta carga debe contemplar además el calor de respiración.
2. Carga por transferencia de calor a través de estructuras: comprende las cargas térmicas debido al calor que se transfiere desde el exterior a través de paredes, techo y pisos de las cámaras.
3. Carga por ventilación: se refiere a la carga térmica debida a la ventilación controlada de los productos. El almacenaje refrigerado de frutas y vegetales frescos requiere de esta ventilación para garantizar que la composición de la atmósfera del almacén no se afecte por la propia actividad metabólica de estos productos.
4. Carga por apertura de puertas: esta carga térmica es consecuencia de la apertura de las puertas, lo que provoca que el aire exterior penetre a la cámara.
5. Carga por el personal: se encuentra referida al calor que aportan las personas que penetren en la cámara, resultando dependiente de la temperatura en esta y de la actividad que se realiza.
6. Carga por equipos eléctricos: incluye las cargas por la iluminación así como por motores en funcionamiento dentro de la cámara, básicamente referidos a los de los evaporadores con movimiento forzado del aire.
Las variables que intervienen en el cálculo de las diferentes cargas térmicas pueden evaluarse haciendo uso de información reportada en la literatura.

¿Para que se usan las juntas y las bridas en los equipos de proceso?

Una junta se utiliza para crear y retener un cierre estático entre dos bridas inmóviles, que conectan series de montajes mecánicos en una instalación en funcionamiento que contiene una gran variedad de fluidos. El objetivo de estos cierres estáticos es proporcionar una barrera física total frente al fluido contenido en el interior, y bloquear así cualquier posible camino de fuga.

Para lograr esto, la junta debe poder llegar a cualquier irregularidad (y rellenarla) de las superficies de acoplamiento que se sellan, al mismo tiempo que sea lo suficientemente flexible como para resistir la extrusión y la fluencia en condiciones de servicio. El cierre se efectúa mediante la acción de la fuerza aplicada sobre la superficie de la junta, la cual comprime la junta, haciendo que llegue a cualquier imperfección de la brida.

La combinación de la presión de contacto entre la junta y las bridas, y la densificación del material de la junta, evitan que el fluido contenido escape del órgano de cierre. Como tales, las juntas son vitales para el funcionamiento satisfactorio de una amplia gama de equipos industriales.

Al asentarse, una junta debe ser capaz de salvar imperfecciones menores de la brida, tales como:

•  bridas no paralelas

•  deformación de los canales

•  superficie ondulada

•  muescas en la superficie

•  otras imperfecciones de la superficie

Una vez montado, un cierre o “unión” de junta embridada está sujeto a una compresión entre las caras de las bridas, que normalmente se consigue mediante tornillos sometidos a una carga. A fin de garantizar el mantenimiento del cierre a lo largo de la vida del montaje, debe permanecer sobre la superficie de la junta una compresión lo suficientemente alta para evitar la fuga. En condiciones de servicio, esta compresión se aligerará a través del empuje hidrostático axial , la fuerza que produce la presión interna que actúa para separar las bridas.

La junta misma está sujeta también a una carga lateral debida a la presión interna del fluido que tiende a expulsarlo a través del espacio de holgura de la brida. Para mantener la integridad del cierre, la presión efectiva de compresión sobre la junta (es decir, la carga de montaje menos el empuje hidrostático axial) debe ser mayor que la presión interna por algún múltiplo, que depende del tipo de junta, del proceso de fabricación implicado y el nivel de apriete requerido.

Para juntas blandas, debe existir también una fricción adecuada entre la junta y las caras de la brida para ayudar a evitar que la junta se salga (blow-out) de la unión. Para permitir alguna relajación de la presión sobre la junta que, normalmente, es inevitable, se recomienda normalmente un factor de, al menos, dos entre la compresión en el montaje y la necesaria para mantener el cierre.

Para atender las cada vez mas exigentes necesidades de los equipos de proceso, Garlock Sealing Technologies presenta una nueva junta preformada para bridas Tri-Clamp que ofrece compatibilidad con todos los procesos y productos habitualmente utilizados por las industrias biotecnológicas, farmacéuticas y de alimentación. Las juntas GYLON BIO-PRO® -que se fabrican para todos los tamaños y tipos de bridas Tri-Clamp- son dimensionalmente estables y soportan temperaturas hasta 260 ºC sin deformación.

La expansión térmica diferencial entre el acero inoxidable y las juntas convencionales de elastómeros -especialmente cuando se utiliza vapor para esterilizar tuberías y equipos de proceso- obliga a reapretar las bridas Tri-Clamp de forma regular. Al reapretar, se corre el riesgo de extruir las juntas convencionales hacia el interior del tubo (intrusión), dando lugar a interferencias en el flujo normal del proceso y a zonas muertas donde el producto queda retenido. Como consecuencia de lo anterior, puede originarse la contaminación del producto y/o del proceso.

Las juntas GYLON BIO-PRO® son dimensionalmente estables: durante la fabricación, se aplica una compresión controlada a la junta asegurando que, una vez instalada, la junta no se extruirá hacia el interior del tubo. Las juntas de GYLON BIO-PRO® eliminan la necesidad de reapretar las bridas periódicamente, ya que no presentan problemas de deformación plástica.

Gracias a su compatibilidad química prácticamente universal y a su estabilidad frente a ciclos de temperatura, estas nuevas juntas no necesitan ser sustituidas de forma regular al modificarse las condiciones de proceso o los productos fabricados. Por ello, su vida en servicio es muy superior a las juntas de elastómero convencionales.

Asimismo, al tener en stock un único tipo de junta para bridas tri-clamp se reduce la inversión en inmovilizado y se elimina el riesgo de instalar juntas inapropiadas o incompatibles con los diferentes procesos de planta.

Las juntas GYLON BIO-PRO® cumplen las especificaciones FDA y USP Clase VI (toxicidad) y están disponibles para cualquier tipo y tamaño de brida tipo Tri-Clamp.

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